A firma di Alessandro Brizzi, General Manager di Renovis
L’industria manifatturiera italiana disperde ogni anno una quota significativa dell’energia che produce (attraverso fumi, vapori e acque di raffreddamento) senza recuperarla né valorizzarla. Solo dagli impianti di cogenerazione, secondo i dati Terna, nel 2024 sono andati perduti quasi 7,5 TWh di calore; e si tratta solo della quota misurabile di un fenomeno molto più ampio[1].
A livello europeo, il potenziale di calore di scarto industriale è stimato fino a 300 TWh all’anno[2], a cui si aggiungono ulteriori volumi recuperabili da fonti diffuse urbane, che portano il totale a valori prossimi ai 340 TWh[3]: una quantità di energia paragonabile al fabbisogno termico di interi Paesi. Eppure, solo una quota minima di questa energia viene effettivamente recuperata. Il paradosso è evidente: impianti industriali che disperdono calore ad alta temperatura, ad esempio attraverso i fumi dei forni; mentre aziende limitrofe continuano a bruciare gas in centrali termiche per produrre vettori energetici a bassa e media temperatura, come acqua calda, vapore a bassa pressione o acqua surriscaldata. Un vero e proprio corto circuito energetico, che non dipende dalla disponibilità delle tecnologie — già ampiamente mature — ma dall’assenza di integrazione tra sistemi produttivi e dalla difficoltà di valorizzare l’energia oltre i confini del singolo stabilimento. Secondo diverse stime, il solo recupero del calore industriale potrebbe generare almeno 150 TWh di elettricità all’anno[4]: un’energia che, di fatto, esiste già, ma che oggi viene semplicemente dissipata.
In un contesto in cui i prezzi energetici restano tra i più alti d’Europa (il prezzo dell’energia elettrica in Italia costa fino al 40% in più della media EU[5]), trasformare questo spreco in risorsa non è più solo una scelta ambientale: è una questione di competitività. A livello globale, la riduzione e il recupero del calore di scarto sono elementi centrali per l’ottimizzazione dei processi industriali e la gestione energetica. Nel suo ultimo rapporto sull’efficienza energetica[6], l’Agenzia Internazionale dell’Energia sottolinea, infatti, che affrontare l’efficienza complessiva degli impianti tramite il recupero delle dispersioni termiche rappresenta un passaggio cruciale prima ancora di procedere all’elettrificazione del calore di processo.
A supporto di questa transizione, il sistema italiano ha messo a disposizione negli ultimi anni diversi strumenti di incentivazione. Tra questi, il Conto Termico 3.0, che copre fino al 65% delle spese per interventi di efficienza termica[7], con una dotazione finanziaria di 900 milioni di euro annui suddivisa in 500 milioni di euro ai privati e 400 milioni di euro alle Pubbliche Amministrazioni, e i Certificati Bianchi (TEE), che permettono di monetizzare ogni tonnellata equivalente di petrolio risparmiata, con titoli negoziabili sul mercato gestito dal GME[8]. A queste misure si è affiancato il piano Transizione 5.0, oggi formalmente concluso. Nel frattempo, il mercato guarda già a una possibile evoluzione degli strumenti di supporto, come meccanismi assimilabili all’iperammortamento, su cui però non esiste ancora un quadro definito. Eppure, nonostante la disponibilità di strumenti anche significativi, l’adozione reale resta ben al di sotto del potenziale.
Al centro di questa sfida ci sono le tecnologie di elettrificazione e i sistemi di recupero termico, ovvero soluzioni in grado di raccogliere il calore residuo dei processi produttivi per poi restituirlo sotto forma di energia termica o elettrica riutilizzabile. Si tratta di sistemi altamente performanti (come, ad esempio, le pompe di calore industriali) che, tuttavia, stentano a radicarsi in modo diffuso. I dati parlano chiaro. Secondo quanto rileva lo studio FIRE[9], persiste un drastico divario tra disponibilità tecnologica e implementazione reale. Difatti, se il 92% della domanda di energia finale delle industrie europee potrebbe già essere elettrificata con le tecnologie oggi disponibili, solo circa il 3% dei processi termici industriali risultava effettivamente convertito all’elettrico nel 2020. In Italia, il tasso di elettrificazione industriale complessivo si è attestato al 39% nel 2022 (il più alto tra i grandi Paesi europei), ma la sua crescita sembra essersi ormai stabilizzata. Tutto ciò nonostante si stimi che nel 2035 il potenziale tecnico di elettrificazione dei processi manifatturieri raggiungerà una quota compresa tra il 90% e il 99%[10].
In questo scenario, la posta in gioco, aggravata dal recente conflitto in Iran[11], non è astratta. Sebbene a livello europeo la seconda metà del 2024 abbia visto un sostanziale arresto del trend al ribasso dei prezzi del gas per l’industria, la situazione italiana presenta criticità specifiche: pur a fronte di una drastica riduzione (-32,7%) del costo vivo della materia prima rispetto al 2023, le imprese subiscono i costi di rete più alti tra i principali Paesi europei e un significativo rincaro della componente fiscale (+125% per l’eliminazione delle agevolazioni IVA)[12]. A questo bisogna aggiungere un costo dell’energia elettrica storicamente elevato, con un rapporto rispetto al gas pari a circa quattro a uno[13]. Per un’impresa energivora dei settori cartario, chimico o alimentare, tutto ciò si traduce in un peso sui costi operativi ancora troppo gravoso.
Di qui l’importanza vitale del recupero termico e dell’efficienza: ogni punto percentuale di energia recuperata equivale a margine operativo direttamente tutelato. Una tendenza avvalorata anche da McKinsey[14], secondo cui l’implementazione delle giuste leve di efficienza energetica potrebbe ridurre i consumi energetici industriali dal 30% al 55%. Inoltre, gli attuali prezzi elevati dell’energia hanno drasticamente ridotto i tempi di ritorno per questi investimenti storicamente considerati ad alta intensità di capitale. La domanda, allora, non riguarda più la redditività: riguarda la capacità di accedere davvero agli strumenti disponibili.
Eppure, queste risorse, il più delle volte restano inaccessibili. Accedere a Transizione 5.0 richiede verifiche energetiche certificate in ogni fase del progetto e la dimostrazione di risparmi energetici dimostrabili con criteri standardizzati. I Certificati Bianchi, pur essendo lo strumento più longevo, presuppongono misurazioni rigorose e una gestione documentale che poche imprese sanno affrontare in completa autonomia. Il problema, in altri termini, non è la disponibilità degli incentivi, bensì la competenza tecnica necessaria per trasformarli in liquidità. Ed è esattamente qui che la distanza tra ciò che la norma prevede e ciò che l’impresa riesce a fare si trasforma in un costo concreto.
Nel contesto produttivo italiano, caratterizzato prevalentemente da piccole e medie imprese, esiste un ampio potenziale non servito per razionalizzare i consumi attraverso l’eliminazione degli sprechi energetici e l’impiego di tecnologie più performanti. Un segnale concreto viene dalla crescita delle nomine di Energy Manager: nel 2024 ne sono stati designati 831 nel solo settore industriale proprio per intercettare queste inefficienze[15]. Per trasformare la consapevolezza in investimento, cresce l’attenzione verso le ESCo (Energy Service Company) e i contratti EPC, che assumendosi il rischio tecnico e finanziario abbassano la soglia di accesso alla riqualificazione industriale. Una tendenza che trova conferma anche a livello globale, con gli investimenti in progetti ESCo in Europa che hanno raggiunto circa 8 miliardi di dollari nel 2024[16].
In conclusione, colmare questo divario richiede più di un incentivo. Servono sia la competenza tecnica che quella finanziaria, non un qualcosa di accessibile soltanto alle grandi imprese. Difatti, finché l’accesso a questi strumenti rimarrà burocraticamente precluso alle PMI, anche le risorse più ingenti si tradurranno in opportunità mancate. Il recupero termico non è una nicchia per specialisti, rappresentando una delle leve più concrete che l’industria italiana ha a disposizione per ridurre la propria dipendenza energetica.
[1] https://download.terna.it/terna/05_PRODUZIONE_8de0b378e260fd5.pdf
[2]https://www.ivl.se/english/ivl/press/press-releases/2020-07-02-waste-heat-in-europe—unique-insight-into-the-way-industries-are-thinking.html
[3]https://cordis.europa.eu/article/id/125213-reuseheat-quantified-eu28-urban-waste-heat-potential
[4] https://climeon.com/waste-heat-recovery-kcorc-report/
[5] https://www.anfia.it/images/pubblicazioni/documenti/ricerca_105530.pdf
[6]https://iea.blob.core.windows.net/assets/23a80bb2-6985-4507-ab99-c1d700f6548b/EnergyEfficiency2025.pdf
[7]https://www.gse.it/servizi-per-te/efficienza-energetica/conto-termico-3-0/percentuali-ed-erogazione-degli-incentivi
[8] https://www.gse.it/servizi-per-te/efficienza-energetica/certificati-bianchi
[9] https://fire-italia.org/wp-content/uploads/2026/02/studio-FIRE-decarbonizzazione-industria-ECF.pdf
[10]https://www.arera.it/fileadmin/allegati/operatori/pds/25/Stato_del_sistema_elettrico_e_scenari_energetici.pdf
[11]https://www.ispionline.it/it/pubblicazione/dalliran-al-mondo-6-grafici-sullimpatto-economico-della-guerra-231852
[12] https://ec.europa.eu/eurostat/web/products-eurostat-news/w/ddn-20250506-3
[13] https://fire-italia.org/wp-content/uploads/2026/02/studio-FIRE-decarbonizzazione-industria-ECF.pdf
[14]https://www.mckinsey.com/~/media/mckinsey/industries/electric%20power%20and%20natural%20gas/our%20insights/playing%20offense%20industrials%20staying%20ahead%20in%20the%20energy%20transition/playing-offense-industrials-staying-ahead-in-the-energy-transition.pdf?shouldIndex=false
[15] https://em.fire-italia.org/wp-content/uploads/2025/07/Rapporto-energy-manager-nomine-2024.pdf
[16]https://iea.blob.core.windows.net/assets/23a80bb2-6985-4507-ab99-c1d700f6548b/EnergyEfficiency2025.pdf