I responsabili della produzione delle aziende che operano in Italia sono ottimisti riguardo le tecnologie dell’industria 4.0, con il 90% degli intervistati che si aspetta una diminuzione dei costi tramite l’utilizzo di macchinari d’ultima generazione. Tuttavia, la mancanza di conoscenze e i dubbi riguardo al percorso da intraprendere per implementare il cambiamento stanno ritardando il processo di modernizzazione. Stringere collaborazioni con terze parti esperte che guidino il percorso del cambiamento è uno dei punti chiave emerso dalla ricerca elaborata da Shell Lubricants sullo sviluppo dell’industria 4.0 in Europa.
Ad oggi, il 94% dei responsabili d’acquisto italiani ha dichiarato di utilizzare almeno una tecnologia 4.0, contro una media europea dell’86%. Per quanto riguarda i tipi di macchinari impiegati, l’Italia utilizza maggiormente le attrezzature autonome (60%), le tecnologie basate sui sensori (56%) e le attrezzature interconnesse – Internet of Things – (42%). Meno comuni le tecnologie basate sui Big Data (28%) e la robotica (22%).
Quando si parla di industria 4.0, la motivazione preponderante per l’acquisto di nuove tecnologie è l’aspettativa di un incremento di produttività (50%). Nonostante questo, l’industria italiana rimane cauta; infatti, il 64% degli intervistati ritiene che l’acquisto di macchinari 4.0 sia troppo oneroso. Ma ciò che più frena gli italiani è la difficoltà nell’investire nel nuovo se le proprie attrezzature sono ancora operative e funzionanti (70%). Alcune perplessità sono anche legate ai Costi Totali di Gestione (TCO), infatti, erroneamente, il 49% delle aziende si aspetta che il TCO incrementi con l’introduzione di nuove tecnologie a causa dell’investimento iniziale e, in secondo luogo, per la convinzione che i costi di manutenzione possano aumentare in considerazione proprio della maggiore tecnologia impiegata.
“Secondo i risultati della ricerca promossa da Shell Lubricants, una delle maggiori difficoltà per le aziende è la formazione del personale per l’utilizzo delle nuove tecnologie (58%), così come la mancanza di esperti fidati ai quali chiedere supporto (50%). È in questo contesto che Shell scende in campo mettendo a disposizione persone, prodotti e servizi per contribuire allo sviluppo del loro business in ottica 4.0.” Ha commentato Roberto Paganuzzi Shell Technical Manager Europe. “Shell crede nella collaborazione e nella condivisione delle conoscenze. Puntiamo a trasformare il nostro approccio in un valore concreto per le aziende che vogliono intraprendere un percorso di modernizzazione”.
Dalla ricerca emerge inoltre che, sebbene il 92% degli intervistati comprenda l’importanza dei lubrificanti nell’industria 4.0, solo il 40% acquista lubrificanti di qualità.
Avvalersi di un supporto esterno esperto e affidabile è importante per le aziende che vogliono migliorare l’efficienza dei propri processi produttivi: infatti, l’84% degli intervistati ha dichiarato che pianifica di avvalersi dell’aiuto dei suoi fornitori di lubrificanti per esser guidato.
“In Shell Lubricants siamo orgogliosi di lavorare a stretto contatto con i nostri clienti per aiutarli a migliorare le loro pratiche di manutenzione e incrementare in questo modo il loro vantaggio competitivo. Una manutenzione efficace è infatti cruciale per massimizzare i ritorni economici derivanti dall’impiego di nuove attrezzature high-tech” conclude Roberto Paganuzzi Shell Technical Manager Europe.
Ottimizzando i processi di lubrificazione si può ottenere un sensibile vantaggio sulla vita delle attrezzature, riducendo i costi di manutenzione, i fermi produzione non previsti e, di conseguenza, abbassare i costi totali di gestione (TCO).
[1]Le tecnologie 4.0 sono definite come tecnologie che supportano la digitalizzazione e l’automazione delle operazioni produttive (es: sensori, attrezzature interconnesse, macchinari autonomi, robotica, tecnologie basate sul cloud e sui big data)
[2]I costi totali di proprietà (TCO) sono definiti da Shell Lubricants come l’ammonto totale speso per l’attrezzatura industriale, compresi i costi d’acquisto e quelli operativi lungo l’intera vita lavorativa e inclusi i costi implicati dall’abbassamento di produttività durante i periodi di fermo dei macchinari